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原标题:天津石化百万吨乙烯全流程节水技术,茂名石化

浏览次数:69 时间:2019-08-26

通过实施技术改造,日前宁夏石化炼油厂10万吨/年聚丙烯装置废水实现了全部循环利用。

中国石油化工股份有限公司天津分公司是国家特大型炼油、化工、化纤一体化企业。为解决百万吨乙烯炼化一体化项目的用水瓶颈,该公司2005年启动了节水减排科技创新工程,围绕废水资源化利用、循环水高浓缩倍数、化学水节水降耗、高温凝液回收、节水减排高效管理等工业节水的重点领域,进行了成套技术开发,解决了多项节水技术瓶颈和技术关键,先后落实并实施依托工程及配套项目17项,节水减排投入总额近1亿元。

茂名石化从严从细管理,不断深入开展节水减排工作,人人卯足了劲想方设法节约每一滴水。1至6月份,炼油分部实施了40项节水减排措施和项目,通过调整注水和优化设备用水,累计炼油吨油取水下降到0.37吨/吨,比去年同期下降0.02吨/吨,完全达到了提升指标。

该公司将废水经废水回收泵送去污水站处理的流程,改造为将废水回收泵出口管线直接并入循环水回水管线上,作为炼油装置循环水的一个补水点,并经水汽车间进一步处理后再次送入各装置的换热点,以满足装置生产取热所需。这样不仅减轻了污水处理系统的压力,更减少了炼油装置为处理回水损失而加入的新鲜水使用量。经测算,该项目改造后每小时可为循环水系统补水3吨左右,月可节约新鲜水2000吨,年可创效益10万余元。

节水减排科技创新工程将天津石化原来分散的节水工程进行了系统优化和技术集成,形成了从原水降低制水单耗、循环水高浓缩倍数运行、化学水节水降耗、锅炉水节水减排、达标外排废水资源化利用、专业管理软件开发等全流程的工业节水成套技术集成开发和示范建设。

今年以来,炼油分部将节水减排工作作为头等大事来抓,明确了“边沟不见水、蒸汽不冒汽”的总目标,实施了循环水、新鲜水、无盐水和生活水的三个台阶目标和具体措施,层层推进节水减排工作。

来源:互联网

废水资源化利用技术 针对节水减排的重点废水资源化利用,天津石化开发实施了膜法深度处理回用工艺和分流治理适度处理回用工艺,进行了生物增效、曝气生物滤池等膜前预处理技术与微滤、反渗透深度处理组合工艺开发,构建和集成操作简单、运行稳定、过滤精度高、自动控制水平高的流量100吨/小时国产连续膜过滤成套设备系统,膜前预处理组合工艺将污染密度指数降至2.0左右,建成1万吨/天膜法高品质工业中水生产装置。在污水回用系统成功应用了CRP电脱盐技术和高浓度碱渣高效分流处理技术。采用CRP废水回用技术对循环水排污水开展了系统回收利用。

处处节水减排

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循环水高浓缩倍数运行系统 针对工业用水量最大的循环水系统,天津石化进行了高效缓蚀阻垢药剂研发、补水水质优化、加酸调碱度、自动加药、水质自动控制、高效节水旁滤设备、运行质量在线检测等关键技术开发,形成了循环水高浓缩倍数运行成套技术集成,实现了化工、炼油、热电等多个板块循环水系统的高浓缩倍数运行,浓缩倍数提升到5.0以上。成功进行了淡化海水在循环水系统的大规模优化应用,并实现了能够满足一级环保排放要求的低磷运行方案。

炼油分部在推动节水减排工作中,直接从源头入手,认真查找装置排水超标的源头,有针对性地制定节水减排措施,迅速遏制废水超标的“咽喉”。

工业耗水系统 针对化学、锅炉等主要工业耗水系统,天津石化开发了除油除铁组合处理技术和热量回收、高温混床脱盐等高温凝液利用技术,实现了高温凝液回用至热电锅炉,达到“热量利用、节能节水”高质量凝液回收利用的目标,凝液回收利用率提高至78%;通过广泛开展废水分级回收、串级使用工艺改造,形成了离子交换脱盐工艺的节水降耗成套自主技术,使化学水系统制水单耗由1.1 吨/吨降至1.035吨/吨;通过对传统化学水离子交换处理工艺及脱盐原理的深度剖析,自主开发了工艺废水分级回收、串级利用工艺,建立了树脂优化配置、工艺节水操作法,形成了离子交换脱盐工艺的节水降耗成套自主技术。

6月初,炼油分部积极配合北京沃尔斯特新技术有限公司完成水平衡测试,及时开挖堵漏了水平衡测试发现3处地下水漏点,完成了全厂水平衡图和装置水平衡表,进一步挖拓节水潜力。

工业水系统管理平台 针对分散在炼油、烯烃、芳烃、聚酯、热电、动力等部门的30余套循环水、化学水、锅炉水、新鲜水、中水、冷冻水等工业水装置,天津石化开发了专业报表型数据采集及信息导入技术,建立了生产预警、自定义监控、自动报表等多种功能模块,形成了工业水系统专业信息管理平台,实现分散的工业水系统高效管理,保证节水减排系统的优化运行。

入夏以来,茂名地区天气温度高、绝大部分装置设备都需要做降温处理。炼油分部技术管理人员发现,很多设备都设有空冷和水冷器双重冷却设备,在冷却过程中有存在明显浪费的现象。于是,炼油分部规定,在同时有空冷和水冷器的物料时,优先考虑使用空冷冷却,用循环水作为补充手段;对于停用设备,借鉴蜡油加氢装置停用水冷器关闭出口阀,每月定期打开出口阀冲洗一次的经验,停用循环水;对于能使用二次循环水的设备,加快进行改造。这样一来,节约循环水1750吨/小时,相当于节约新鲜水21吨/小时。

项目实施期间实现累计节水1221万吨,减排1394万吨,主要节水指标大幅提升,炼油加工吨油取水指标从1.03吨/吨下降至0.30吨/吨,吨油排废水从0.80吨降至0.13吨,工业水重复利用率提高至98.11%,高温凝液回收利用率提高至78%,化学水制水单耗整体降至1.05吨/吨(最好水平1.035吨/吨),循环水浓缩倍数提高到5.0。在9月16日于西安召开的第六届全国石油和化工节能技术交流及投融资大会上,天津石化将介绍他们在节水方面的先进技术和经验。

他们精打细算,点滴地节约新鲜水。生产管理处每月制定好新鲜水节约目标,逐月降低新鲜水用量,车间搞卫生停用新鲜水,优先考虑用回用水、边沟水。仅此一项,就节约新鲜水3.6吨/小时。

目前,天津石化还有3个尚需解决的节水减排及水质难题,一是高温凝液回收处理技术需要进一步研究;二是循环水系统排污水回收利用及循环水排污水对污水处理场的运行影响,需要进行深入研究;三是复杂水源情况下循环水系统和锅炉水水质的稳定控制技术有待开发。

攻克节水减排难点

炼油分部从每一个小处着手,通过不断深入挖掘装置日常生产工作中可减少水用量的优化项目,实施投用技改项目,着力攻克节水减排难点。

今年初,联合三车间积极响应公司“节水令”,在装置节水减排工作上狠下工夫,动员全体职工为节水减排出谋划策,收集了50多条措施,从中提炼出节水10个项目。该车间首先在3号硫黄装置实施了“节水1号”项目,技术人员成功对中低压泵冷却水进行流程改造,将冷却水由新鲜水改为循环水并循环利用,每小时节约新鲜水3吨,年效益2.63万元。效益不高,却一下子打开了节水减排工作的局面。

在小试牛刀获得成功后,职工们干劲倍增。联合三车间又迅速启动了“节水2、3、4号”的方案制定和施工改造工作,集中火力展开攻关,在4月份,相继完成“D3218出口凝结水改造”等3项工程的改造施工并在生产中实施,有效回收节约工业用水200多吨,年效益50多万元。

联合四车间先后实施了焦化汽包底部排污作为冷焦水回收利用、引用汽提净化水代替新鲜水收配剂等一系列措施,投用后,两套焦化累计每月可减少补充新鲜水用量约200吨。联合五车间通过精细优化四催化装置循环水工艺管理,停用了四催化装置烟气脱硫脱硝装置臭氧发生器外循环水,每小时节约循环水100-110吨。

节水减排成为新常态

节水减排是一项系统工程,也是一项长期的、动态的工作。炼油分部成立了节水减排推进领导小组,下设推进办公室,各车间相应成立了TnPM推进领导小组和以班组为单位的节水减排活动小组,组织机构涵盖每一位员工,实现了全员参与。

节水减排是否能成为一项常态化的工作,长效机制建设是关键。通过调研,炼油分部按照厂区各类水的用途、排放、性质等不同,出台了17种工业水质管理制度和处室职责,制定了56项节水减排措施,设立了“节水减排率”综合指标纳入“比学赶帮超”考核。同时,每月评选节水减排工作先进个人和先进单位,并细化奖励措施,对举报不规范工业水使用、排放情况的,积极优化和固化措施并取得效果的,给予奖励;对跑冒滴漏处理不及时的,用水无计划或超计划的给予处罚,多管齐下推进节水减排工作。

炼油分部每周召集各车间、各科室有关人员召开节水减排方面的会议,利用网页、车间宣传栏等形式在职工中进行节水减排的宣传教育,使职工养成良好的节水减排习惯。

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